50年代中期，美国联合碳化物公司首先生产X-型和Y-型分子筛，它们是具有均一孔径的结晶性硅铝酸盐，其孔径为分子尺寸数量级，可以筛分分子。 1960年用离子交换法制得的分子筛，增强了结构稳定性。1962年石油裂化用的小球分子筛催化剂在移动床中投入使用，1964年XZ-15微球分子筛在流化床中使用，将石油炼制工业提高到一个新的水平。自分子筛出现后，1964年联合石油公司与埃索标准油公司推出载金属分子筛裂化催化剂。利用分子筛的形状选择性，继60年代在炼油工业中取得的成就，70年代以后在化学工业中开发了许多以分子筛催化剂为基础的重要催化过程。在此时期，石油炼制工业催化剂的另一成就是1967年出现的铂-铼／氧化铝双金属重整催化剂。

由分子筛催化剂，尤其复合分子筛催化剂的研究历程来看，它是一种20世纪兴起的前沿新型催化剂。除了热稳定性，高选择性，高活性等特点，分子筛催化剂的品牌是它的“绿色化”。相信，在当今科研水平日臻成熟的条件下，分子筛催化剂终究会取代老式催化剂，引领“绿色化学”理念，在催化方向，开拓一片新天地。

我公司是多种炼油、脱硝等催化剂干燥及煅烧设备的专业生产厂家，从事催化剂生产配套设备的研发及生产多年。此次开发的分子筛催化剂自动上下料装置，实现了分子筛催化剂从出煅烧炉到打浆罐的机械自动化操作，不仅大大降低了人工劳动的强度，而且实现了物料的精准加入，为整个生产线自动化提供了强有力的支持。

设备配置及功能简介

本自动上下料装置是由进风管、排风管、箱体、料斗、清料装置、导流装置、气流分流分布板、滤筒及电控装置组成，类似气箱脉冲除尘结构。

当盛有粉状物料的料钵经过煅烧过程出炉体后，吸料斗自动移动到料钵上方，风机开始启动，随着料钵匀速地向前移动，整个料钵内的物料也被全部吸入风管内。吸料斗自动移出料钵，空料钵进入自动循环线参与下一轮加料煅烧过程。

含有物料的气体进入上下料装置料斗后，由于气流断面突然扩大及气流分布板作用，气流中一部分粗大颗粒在动和惯性力作用下沉降在料斗；粒度细、密度小的尘粒进入滤尘室后，通过布朗扩散和筛滤等组合效应，使粉尘沉积在滤料表面上，净化后的气体进入净气室由排气管经风机排出。

滤筒在箱体中的布置很重要，既可以垂直布置在箱体花板上，也可以倾斜布置在花板上，从过滤效果看，垂直布置较为合理。花板下部为过滤室，上部为气箱脉冲室。在上下料装置入口处装有气流分布板。

滤筒式上下料装置的阻力随滤料表面粉尘层厚度的增加而增大。阻力达到某一规定值时进行清料。此时PLC程序控制脉冲阀的启闭，首先一分室提升阀关闭，将过滤气流截断，然后电磁脉冲阀开启，压缩空气以及短的时间在上箱体内迅速膨胀，涌入滤筒，使滤筒膨胀变形产生振动，并在逆向气流冲刷的作用下，附着在滤袋外表面上的粉尘被剥离落入料斗中。清料完毕后，电磁脉冲阀关闭，提升阀打开，该室又恢复过滤状态。清料各室依次进行，从..室清料开始至下一次清料开始为一个清料周期。脱落的物料掉入料斗内通过缷料阀排出。

在此过程中必须定期对滤筒进行更换和清洗，以确保过滤效果和精度，因为在过滤过程中粉尘除了被阻隔外还有部分会沉积于滤料表面，增大阻力，所以一般的正确更换时间是三至五个月。

物料不断沉积在装置下方的料斗内，锥形料斗下方是直径200mm的下料阀。下料阀与物料接触部分是6个扇叶，随着电机带动扇叶的转动，将物料不断地通过管道送入下方的打浆罐。下料电机功率为0.55Kw，通过变频器调节转速，实现了进入打浆罐物料的定量加入。